Conceptos Esenciales en Gestión de la Producción y Logística Empresarial

Conceptos Fundamentales en Producción y Logística

Definiciones Clave

Organización: Conjunto de métodos para establecer o reformar un sistema, sujetando a reglas el número, orden, armonía y dependencia de las partes que lo componen.

Sistema Productivo: Conjunto de medios mediante los cuales se transforman insumos para obtener productos o servicios.

Sistema Logístico: Conjunto de medios mediante los que se provee a un sistema productivo de insumos.

Insumo: Recursos necesarios para producir algo (humanos, técnicos).

Producto: Elemento tangible manufacturado.

Servicio: Utilidad que resulta para unos de lo que otros hacen.

Calidad: Distinción sobre los demás competidores.

Confiabilidad (Proveedor): Entrega a tiempo, no fallar.

Flexibilidad/Servicio: Estandarización, posibilidad de adaptarse al mercado de forma rápida.

Operaciones: Inputs (materiales, maquinaria, herramientas, conocimientos, personas) → Outputs (productos de consumo, bienes de equipo, servicios).

Fases del Proceso de Fabricación

Relativo al Producto:
- Concepción
- Representación
- Control de Calidad
Relativo al Proceso:
- Fabricación
- Gestión de la Producción
- Mantenimiento

Tipos de Fabricación

Fabricación Bajo Pedido (A Medida): Pedido → Orden de Fabricación (OF) → Orden de Trabajo (OT). Se fabrica un único producto personalizado.

Fabricación por Pedido: Pedido → OF → OT. Productos de un pedido secuencialmente.

Fabricación Contra Almacén de Productos Estándares: Pedido → OF → OT. Cantidades de un producto de diversos pedidos.

Conceptos de Planta y Ruta

Centro de Trabajo (CT): Puesto en una planta de fabricación donde se realiza una operación, con una o varias máquinas. Existen equivalentes (secciones). La Orden de Fabricación (OF) se vincula a la planta, y la Orden de Trabajo (OT) a los Centros de Trabajo (CT).

Ruta de Fabricación:

Orden de secuencia
Operaciones a realizar
Centro de Trabajo (CT)
Tiempo de proceso

Lead Time (Tiempo de Proceso): Tiempo total para terminar un producto y enviarlo, desde que se lanza su Orden de Fabricación (OF) hasta su envío. Incluye:

Setup (Tiempo de Preparación): Limpiar, regular, cargar material.
Tiempo de Operación: Trabajo sobre el producto.
Tiempo de Espera: Colas.
Tiempos Improductivos: Parada de máquina, averías.
Tiempo de Transporte: Desde un Centro de Trabajo (CT) al siguiente.

Gestión de la Producción

Gestión de la Producción: Rama que se centra en los materiales y recursos de una empresa.

Funciones de la Gestión de la Producción

Planificación: Entregar el producto en el plazo acordado.
Control: De lo planificado.
Seguimiento: Basado en el control.

Objetivos de la Gestión de la Producción

Plazos: Cumplimiento.
Costes: Minimizarlos (compras y consumo de material, ocupaciones y tiempos de Centros de Trabajo).
Método: Crear procedimientos con doble objetivo.

Planificación de la Producción

Planificación Estratégica

Planificación Estratégica: Decisiones con vigencia a largo plazo (LP), que afectan a toda la empresa y son de alta irreversibilidad (no se corrigen a corto plazo – CP). Se basa en el product mix.

Herramientas:

Estudio de tendencias de mercado.
Análisis de tendencias de la competencia.
Estudio de la oferta tecnológica.

Plan Director de Producción (PDP)

Plan Director de Producción (PDP): Ámbito de la planta o subdivisiones. Su objetivo es hacer estimación de cantidades y establecer planes de fabricación realistas en función de la demanda.

Herramientas: Previsiones cuantitativas.

Planificación Agregada de Necesidades (Táctica)

Planificación Agregada de Necesidades (Táctica): Información de entrada no basada en previsiones, con un horizonte de 2 o 3 meses. Su objetivo es establecer qué materiales y recursos se necesitan. Se estructura en el Plan Maestro de Producción (PMP) de fábrica y el cálculo de necesidades temporales.

Programación, Asignación y Lanzamiento

Programación, Asignación y Lanzamiento: Su objetivo es cargar los Centros de Trabajo (CT).

Sistemas de Planificación de Recursos

MRP I (Material Requirements Planning)

Características de MRP I:

Orientado a productos.
Prospectivo (futuro).
Decalaje temporal de necesidades.
Sin restricciones de capacidad.
Base de datos integrada.
Proceso rutinario.

MRP y Planificación Agregada

MRP y Planificación Agregada: El MRP puede aportar datos en torno a las fechas de lanzamiento idóneas de las órdenes, dependientes de las fechas de reposición, y puede aportar datos en torno a los lotes de lanzamiento.

MRP II (Manufacturing Resource Planning)

MRP II: Se basa en tres ficheros principales:

Lista de Centros de Trabajo (CT).
Ruta de fabricación.
Tiempos de proceso.

Objetivo de MRP II

Objetivo: Cálculo de los lotes de producto acabado que hay que lanzar a fabricación y las fechas en las que se deben lanzar las órdenes de fabricación.

Funciones de MRP II

Establecer un circuito cerrado que permita la simulación de diferentes Planes Maestros de Producción (PMP).
Cálculo de necesidades de material.
Obtener una previsión de pagos si se tienen costes.
Calendario de Órdenes de Fabricación (OF) para planta y calendario de compras.

Métodos de Loteo en Planificación de la Producción

Lote por Lote

Lote por Lote: Es común, minimiza los costes de posesión, no tiene en cuenta los costes de emisión y reduce el tiempo disponible para fabricar los productos.

Cantidad Económica de Pedido (CEP)

Cantidad Económica de Pedido (CEP): Busca equilibrar los costes de emisión y los de posesión. El tamaño del lote no cubre periodos enteros, anula funciones continuas y considera los costes de posesión para el inventario final.

Mínimo Coste Total

Mínimo Coste Total: Calcula la cantidad de pedido comparando los costes de emisión y posesión para varios tamaños de lote, cubriendo periodos enteros.

Mínimo Coste Unitario

Mínimo Coste Unitario: Suma los costes de emisión y posesión para cada posible tamaño de lote y se divide por el número de unidades del lote. El horizonte de planificación influye.