Ficha de mantenimiento preventivo

Mantenimiento Preventivo

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de realización de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos.


Razones principales


1.-La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación  adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones  promovidas  por la medición de desempeño.2.-Si la falla no puede prevenirse, la inspección  y la medición  periódicas pueden ayudar a reducir  la severidad de la falla y el posible efecto dominó  en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias negativas  para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.

3.-En donde podamos vigilar la degradación  gradual de una función  o un parámetro, como la calidad de n producto  o la vibración  de una máquina, puede detectarse el aviso de una falla inminente.

4.-

hay idiferencias en costos tanto directos como indirectos  debido a que una ininterrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de producción  y a la producción misma

OBJETIVOS


El Mantenimiento  preventivo  se lleva a cabo  para asegurar la disponibilidad y  confiabilidad del equipo.
La disponibilidad del equipo puede  definirse como la probabilidad de que un equipo  sea capaz de funcionar siempre que se le necesite.

La confiabilidad de un equipo es  la probabilidad de que el equipo esté funcionando en el momento t


El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y  confiabilidad  del equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado. *El mantenimiento p  puede estar basado en  las condiciones o en datos históricas de fallas del equipo.

Tabla de diagnóstico técnicas

tabla dediagnostico

.

CONSIDERACIONES SOBRE EL COSTO DE CICLO DE VIDA  DE UN EQUIPO O  PIEZA:

 Se consideran todos los costos desde la compra inicial, instalación, reparación, reemplazos,  actualización, movimiento hacia y desde las instalaciones  de reparación,  remoción del servicio, desmantelamiento y eliminación.Las piezas reparables tienen  una consideración adicional, a saber, reparar o reemplazar la pieza cuando se descompone. El costo total del ciclo de vida de una pieza está compuesto  de la suma  de los costos de  adquisición, inversión, operación y soporte,  y eliminación. Cada  uno de éstos  tiene varios costos componentes, pero  la decisión de  reparar o reemplazar está principalmente  en la evaluación  de los costos  de la inversión inicial, operación y soporte, y en ocasiones en los costos de eliminación del equipo:


PLAN MAESTRO DE  MANTENIMIENTO PREVENTIVO

       Después de la Segunda Guerra
Mundial, las  industrias japonesas, llegaron a la conclusión que para poder competir con éxito en el mercado mundial tendrían que  mejorar la calidad de sus productos, por lo que  incorporaron las técnicas procedentes de los Estados Unidos y  las adaptaron y mejoraron a sus condiciones particulares. El Mantenimiento Preventivo también conocido como PM, entonces fue mejorado y  actualmente lo conocemos con las siglas TPM, se basa en  dividir el trabajo del tipo “yo opero y tú arreglas”, pero  muchas corporaciones han modificado el PM de forma que todos los empleados pueden participar.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Radica en que los operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías.

El TPM es  mantenimiento productivo realizado  por todos los empleados a través de actividades en pequeños grupos,  significa  un control total de calidad en el conjunto de la compañía incluyendo las cinco metas siguientes:

Maximizar la eficacia  del equipo. ( mejorar la eficacia total) Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del equipo. Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los equipos TPM ( ingeniería, y diseño, producción y mantenimiento) Implicar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de talleres. Promover  el TPM a través de la gestión de la motivación: actividades autónomas en pequeños grupos.

La palabra TOTAL, en el mantenimiento productivo total, tiene tres significados relacionados:


Eficacia total: la búsqueda de la eficacia económica o rentabilidad


PM total: la prevención  del mantenimiento y mejorar la facilidad del mantenimiento y el mantenimiento preventivo


Participación total: el mantenimiento autónomo por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.

Para lograr un eficiente Plan de Mantenimiento,  la empresa debe disponer de un Plan estratégico de mantenimiento, el cual  está  conformado por muchas herramientas  mediante las cuales se puede realizar un análisis continuo y sistemático de las fuerzas externas  e internas que afectan la organización de mantenimiento, a fin de contar  con una sólida plataforma de información para la toma de decisiones, esto es lo que se conoce como  planificación estratégica.

Aún cuando en una empresa u organización no están diseñadas, comunicadas o escritas  formalmente la misión, los objetivos y estrategias  actuales. Éstas se deben  identificar para lograr direccionar la evaluación interna y externa par el establecimiento de nuevos objetivos, estrategias, metas y políticas.

Aunada a esta planificación estratégica o de decisión está el nivel  operativo  o de ejecución, de esta forma se busca producir una división horizontal en la estructura  jerárquica en las diversas  funciones de trabajo, esto es, mecánica,  eléctrica,  etc y una división  vertical en niveles de autoridad para la realización de  dichas funciones.

El plan de Mantenimiento  es el elemento  de referencia básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre las cuales se ejecutarán las actividades  de mantenimiento establecidas en su programación sobre una base, generalmente un año.

Las Normas Venezolanas COVENIN 3049-93 (Mantenimiento- Definiciones) elaborada por el Comité técnico  de normalización CT-3: Construcción y aprobada por COVENIN en su reuníón 124 de fecha 12-01-93, contempla un total de  20 procedimientos de los cuales, corresponden a la elaboración del plan de mantenimiento las siguientes:

PROCEDIMIENTO

DOCUMENTACIÓN

FUNDAMENTO

P1

Inventario de objetos de mantenimiento

Inicio

P2

Codificación de objetos de mantenimiento


P1

P3

Fichas Técnicas

PI-P2

P4

Instrucciones Técnicas


P3

P5

Procedimiento de ejecución

P4

P6

Programación

P4-P5

P7

Distribución de Personal

P6

P20

Presupuesto de mantenimiento


P6-P19

Tabla 2. Procedimientos contemplados en Normas COVENIN

P1 Inventarios:


Los objetos de mantenimiento representan  el conjunto de  activos, como edificios, equipos,  maquinarias,  instrumentos y otros, sobre los cuales  actúa la organización de mantenimiento, para poder elaborar  el plan de mantenimiento se debe disponer de un  inventario a fines de  conocer la totalidad de los objetos  bajo responsabilidad de la organización de mantenimiento, si el inventario no existe, debe ser elaborado junto con un sistema  de codificación apropiado.

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P2 Codificación de los objetos de mantenimiento:


Sedebe codificar cada objeto  independientemente de su importancia y criticidad para el mantenimiento, clasificándolos  según el área, si son estáticos, móviles o transportables.

P3 Fichas Técnicas


No hay un modelo estándar  que pueda ser recomendado , no obstante en  la medida de lo posible, deben contener  la información siguiente o cualquier otra  que se considere relevante: descripción, código asignado,  fecha de arranque,  datos del fabricante, distribuidor o  proveedor, carácterísticas y especificaciones técnicas,  manejo y cuidado, normas de uso y prevención de fallas, desagregación del objeto en sistemas, subsistemas, componentes y elementos.

P4 Instrucciones Técnicas


Las instrucciones técnicas  son las acciones  o actividades  de mantenimiento a ejecutar  sobre cada objeto registrado en las fichas técnicas, en líneas generales, cada instrucción debe incluir: tipos de  mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para cada instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y duración de la actividad.

P5 Procedimientos de ejecución


Estos procedimientos  describen  cómo se ejecutará cada instrucción técnica.  Deben ser elaborados  en formatos predefinidos, dependiendo de las normas que  aplique cada empresa.

P6  Programación


Con la programación se establece cuándo se deben  ejecutar las  diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento,  cuyo procedimiento de ejecución se tiene, Se debe  establecer  la diferencia entre programas de alta frecuencia y de baja frecuencia. Las de alta frecuencia se ejecutarán diariamente o semanalmente y son llamados  programas de mantenimiento  rutinario, comprende actividades como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras, la mayoría de las cuales se pueden ejecutar  en cualquier momento por los operadores mientras los sistemas están funcionando. Los de baja frecuencia se ejecutarán a  intervalos mensuales  o más extensos y son nombrados tradicionalmente como programas de mantenimiento preventivo.
Normalmente requieren más trabajo que los programas de alta frecuencia, por lo que llevan más tiempo y requieren paradas de los objetos de mantenimiento o sistemas, son ejecutados por cuadrillas  de  acuerdo a un  cronograma generalmente anual.

P7 Distribución de Personal


Este procedimiento permite conocer  la distribución  del personal, por tipo de mantenimiento (rutinario,  preventivo, circunstancial,  predictivo, y por frecuencia  de ejecución  de las instrucciones técnicas  (diaria, semanal, mensual, anual) según lo programado. Para ello se acumulan semanal, mensual y anualmente, para cada  objeto o centro de costo, los tiempos de duración  de las actividades,  por tipo de mantenimiento y por frecuencia. Estos datos permitan adelantar  o posponer  algunas  de las actividades  programadas  y ubicar  al personal ante de la aparición de fallas imprevistas o contingencias.

P20 Presupuesto anual de mantenimiento


Es la  estimación programada   de manera  sistemática de los recursos financieros necesarios para ejecutar  la planificación  en el próximo período  anual, que sirve  como elemento de control y referencia  del comportamiento  de los  indicadores  de costos en virtud de sus relaciones  con los diferentes  aspectos administrativos, contables y  financieros de la empresa.

En la práctica  se utilizan  diferentes  métodos para estimar  el presupuesto de mantenimiento:


Presupuesto basado  en los gastos reales del año anterior


Se ajustan las cifras del año anterior  hacia arriba o hacia abajo, tomando en cuenta los cambios en los niveles operativos, inflación, paridad cambiaría, y otras variables.

Presupuesto calculado  como una fracción del costo de reposición


Se multiplica el costo de reposición del objeto de mantenimiento (lo que costaría reemplazarlo hoy día a precios del mercado) por un factor  de ajuste.

Presupuesto estimado mediante correlación con parámetros operacionales:


Se establece una correlación lineal entre el monto del presupuesto de mantenimiento y algún parámetro  operacional.

Método de base cero


Es un método detallado de estimación del presupuesto de costos de material, repuestos y horas- hombres  de acuerdo c


C.Ciclo de vida = C.Adquisición + Cinversión + Cooperación y soporte + Eliminación

Los costos de  adquisición a menudo son fijos e incluyen los costos de diseño, evaluación, ingeniería y administración del proyecto de la pieza.

Los costos de inversión inicial pueden diferir cuando se comparan  los diseños reparables  y los no reparables


El equipo de soporte para  la solución de problemas reparación y  prueba de la pieza que está siendo  considerada  también debe ser  tomado en cuenta en los costos de inversión inicial. El equipo de soporte puede incluir cualquier cosa, desde herramientas de  propósito especial hasta equipo de diagnóstico computarizado y programación del mismo.

Los costos  de operación y soporte  incluyen los costos de artículos consumibles usados en la reparación y operación de la pieza, los costos de  refacciones de reemplazo, los costos de  manejo de  inventario, los costos del personal para las reparaciones, los costos de las instalaciones para  las reparaciones, los costos directos de mantenimiento, los costos de empaque, manejo  y almacenamiento, los costos de soporte técnico, y los costos de modificaciones futuras