técnicas d pronósticos cuantitativos en esta  sección se presentan algunas técnicas d pronósticos cuantitativos.  los modelos presenta2 dependen d la disponibilidad d datos históricos, y se conocen generalmente como  modelos  estructurales  o  d  series  d  tiempo.  estos  modelos  suponen q los valores futuros siguen tendencias históricas o q existe una variable predictora (independiente) q puede proporcionar un modelo o una relación funcional q predice la carácterística en estudio. X ejemplo, la edad del equipo puede  usarse  para  predecir  el  número d horas d mantenimiento requeridas en el equipo. Los  modelos  q  se  presentan  aquí  incluyen el d promedios móviles,  el  análisis  d  regresión,  la  suavización  exponencial  y los pronósticos estacionales.

promedio móvilsimple suponga q la carácterística en estudio es generada x un proceso constante + un error aleatorio. Un ejemplo d esto podría ser la  carga  x,  ejercida  sobre  un  componente electrónico. Matemáticamente, esto se puede representar como

promedio móvilponderados lógico  suponer  q  las  observaciones  +  re100tes  deberán  tener  +  impacto en los pronósticos futuros q las observaciones  q  están  +  distantes,  especialmente  cuando los datos no son estables (x ejemplo, si hay cambios considerables). La idea del promedio móvil ponderado es la d  dar a  cada  observación un  peso  diferente.  la  relación del pronóstico es

análisis  dregresión si existe una variable independiente q pueda predecir una carácterística (variable dependiente), y si existe una correlación razonable entre las  2  variables,  entonces  puede usarse un modelo d regresión. X  ejemplo,  si el costo  d mantenimiento para este período y(t) es una función lineal d si el número d horas d operación en el período anterior x(t

pronósticosestacionalesen muchos casos el proceso  en  estudio  podría  exhibir  carácterísticas  d estacionalidad. X ejemplo, la demanda d electricidad es  elevada  durante  los  meses  d verano o la tasa d ausentismo podría ser + elevada al inicio o al fin d la semana.

técnicas d pronósticos cuantitativos en esta  sección se presentan algunas técnicas d pronósticos cuantitativos.  los modelos presenta2 dependen d la disponibilidad d datos históricos, y se conocen generalmente como  modelos  estructurales  o  d  series  d  tiempo.  estos  modelos  suponen q los valores futuros siguen tendencias históricas o q existe una variable predictora (independiente) q puede proporcionar un modelo o una relación funcional q predice la carácterística en estudio. X ejemplo, la edad del equipo puede  usarse  para  predecir  el  número d horas d mantenimiento requeridas en el equipo. Los  modelos  q  se  presentan  aquí  incluyen el d promedios móviles,  el  análisis  d  regresión,  la  suavización  exponencial  y los pronósticos estacionales.

promedio móvilsimple suponga q la carácterística en estudio es generada x un proceso constante + un error aleatorio. Un ejemplo d esto podría ser la  carga  x,  ejercida  sobre  un  componente electrónico. Matemáticamente, esto se puede representar como

promedio móvilponderados lógico  suponer  q  las  observaciones  +  re100tes  deberán  tener  +  impacto en los pronósticos futuros q las observaciones  q  están  +  distantes,  especialmente  cuando los datos no son estables (x ejemplo, si hay cambios considerables). La idea del promedio móvil ponderado es la d  dar a  cada  observación un  peso  diferente.  la  relación del pronóstico es

análisis  dregresión si existe una variable independiente q pueda predecir una carácterística (variable dependiente), y si existe una correlación razonable entre las  2  variables,  entonces  puede usarse un modelo d regresión. X  ejemplo,  si el costo  d mantenimiento para este período y(t) es una función lineal d si el número d horas d operación en el período anterior x(t

pronósticosestacionales en muchos casos el proceso  en  estudio  podría  exhibir  carácterísticas  d estacionalidad. Asimismo, la carga d mantenimiento podría ser mayor en ciertas temporadas debido a condiciones climáticas o d operación. El período apropiado en el q debe buscarse si hay estacionalidad deberá estar determinado x la naturaleza d la  operación  en  estudio. 

el análisis d errores  d  los  pronósticos  proporciona  un  método  válido  para verificar la eficacia d  un  modelo  d  pronósticos.  tb  proporciona  una  metodología  correcta para evaluar y seleccionar d entre varios  modelos  d  pronósticos  con  los  q  se  cuenta  para una situación particular. El error del pronóstico en el período t es  la  diferencia  entre  el valor d datos real x(t) y el valor pronosticado  no es una medida válida d la eficacia d un modelo d  pronósticos,  pero  es  una medida d sesgo. La suma d los errores deberá aproximarse a 0  si  el  modelo  se  ajusta usando el método d mínimos cuadra2. la  suma  d los  erro-res tiene  la  desventaja  d q los errores  positivos grandes, e(t),  pueden  ocultar  errores  negativos  grandes.  para  eliminar este problema, tomamos ya sea errores absolutos o errores al cuadrado. Las siguientes medidas d error se emplean comúnmente para el análisis d errores y la evaluación d los modelos d pronósticos:

pronósticos del trabajo d mantenimiento antes d llevar a cabo la planeación d la capacidad o d diseñar una nueva organización d mantenimiento, es esencial tener algún pronóstico  d  la  carga  d mantenimiento esperada. La carga comprende lo siguiente:

cargad trabajo d mantenimiento d emergencia. Esta puede pronosticarse utilizando las cargas d trabajo  reales históricas y las  técnicas  apropiadas   d  pronósticos  y  la experiencia administrativa. Este componente d la carga es aleatorio  y  puede   reducirse  contando con un mantenimiento planeado bien diseñado. carga d trabajo d mantenimiento preventivo. Esta puede pronosticarse utilizando  los registros históricos reales junto con los  programas  re100temente  desarrolla2  d mantenimiento preventivo. Este puede pronosticarse con base en los registros históricos y planes futuros. pronóstico d las piezas removidas en la reparación general y d la fabricación. Este pronóstico puede estimarse a partir d registros históricos junto con los planes futuros  d  mejoras. paros totales; carga, descarga  y servicio; y modificaciones del diseño. Esto puede pronosticarse a partir d registros históricos reales y el programa d mantenimiento futuro. el pronóstico d  la  carga  d  mantenimiento d una nueva  planta  es  +  difícil  y debe apoyarse en la experiencia d plantas similares, plantas d referencia, experiencia administrativa e información d los fabricantes. cuando una planta ya está en operación, los errores en los pronósticos y en  los estándares d trabajo pueden ocasionar una acumulación d trabajos pendientes. Un método alternativo consiste en  realizar  un  pronóstico  examinando  la  carga  d  mantenimiento pendiente. La utilidad d calcular la cantidad d trabajos pendientes para el trabajo planeado se ve cuando el pronóstico d la carga se realiza para el  trabajo  d  la  próxima  semana o mes.

planeación d la capacidad d mantenimiento la planeación d la capacidad  d mantenimiento determina los niveles óptimos d recursos (trabajadores, habilidades, refacciones, equipo en  inventario  y  herramientas) requeri2  para  satisfacer  la  carga  d  mantenimiento  pronosticada   compuesta   del pronóstico d la carga futura + los trabajos pendientes d mantenimiento. Los pasos q comprende la planeación d la capacidad pueden resumirse como sigue: determinar la carga total d mantenimiento. Estimar las refacciones y materiales requeri2 para satisfacer la carga .Determinar el equipo y las herramientas necesarios para to2 los tipos d trabajo d mantenimiento. Determinar las habilidades y el número d trabajadores d  cada  especialidad.  se  debe poner especial atención a los oficios q requieren

PRONÓSTICOS Y PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO
Lospronósticos y la  planeación de  la  capacidad  de  mantenimiento son dos funciones importantes  para  el  diseño  de  un  sistema  de  mantenimiento  eficaz.  Los  pronósticos del mantenimiento comprenden la estimación y predicción de la carga de mantenimiento. La carga de  mantenimiento  pone en marcha todo el sistema de mantenimiento y consta de dos categorías principales.

La primera categoría es el mantenimiento programado  y  planeado,  que  está   compuesto de:

mantenimiento de rutina y preventivo.

reparaciones generales programadas que implican el cierre y paro de la planta. mantenimiento correctivo que implica determinar las causas de una repetición de las descomposturas y un rendimiento por debajo del estándar como resultado de un mal funcionamiento por diseño. reparación general programada, reparación o construcción de equipo no cubiertos en  el punto.

ASPECTOS PRELIMINARES PARA LOS PRONÓSTICOS

Las técnicas de pronósticos pueden clasificarse como cualitativas y cuantitativas los pronósticos cualitativos se basan en la  experiencia  experta  o  de  ingeniería  y  en  el  juicio. Las técnicas cuantitativas se basan en modelos matemáticos que derivan  estimaciones  para  tendencias  futuras a partir de datos históricos. Estos modelos se basan en series de tiempos, como promedios móviles y suavización exponencial, o son de tipo estructural, como los modelos de regresión. Un modelo de pronósticos se evalúa mediante los siguientes criterios:Sencillez en los cálculos, datos necesarios para  el  modelo  y  requisitos  de almacenamiento. Flexibilidad. La exactitud se mide por la precisión con la que el modelo predice  valores futuros, y se juzga por la diferencia  entre los  pronósticos  del  modelo  y  los  valores observados reales.

En general, los requisitos de gran exactitud  demandan  una  relación  compleja  y,  por  lo tanto,  aumentan  la  complejidad  de  los  cálculos.  La  flexibilidad  es  la  capacidad  para ajustarse a los cambios de las  condiciones.  En  otras  palabras,  es  una  medida  de  la  solidez del modelo  de  pronóstico.  Entre  las  consideraciones  importantes  en  la  selección  de  la técnica para los pronósticos están:El propósito del pronóstico

El horizonte de tiempo para el pronosticoLa disponibilidad de los datos para la técnica en particular.

LosSiguientes son los pasos para el desarrollo de  un  modelo  de  pronósticos cuantitativos:

1. Identificar el aspecto que se va  a  pronosticar  y  entender  su  naturaleza.  Definir  el propósito del pronóstico y su horizonte de tiempo.
2. Seleccionar y validar los datos disponibles en búsqueda de errores y valores extremos. Identificar datos adicionales necesarios y la metodología para recopilados.
3. Emplear los datos disponibles y las técnicas gráficas para evaluar  como  hipótesis  los  modelos apropiados. Conservar parte de ellos para probar y validar  los  modelos.  La  estimación  puede  realizarse con un método estadístico apropiado,  como el análisis de regresión o la suavización  exponencial.
4. Probar y validar los  modelos  y seleccionar  el más  apropiado.  La  simulación  y el análisis  de errores son herramientas útiles para probar, validar y seleccionar el más apropiado.
5. Monitorear el proceso y el modelo seleccionados para el pronóstico a fin de detectar condiciones fuera de control y encontrar oportunidades para mejorar el desempeño del pronóstico. Se pueden lograr mejoras refinando la estimación de par

clasificación:

• fallas primarias: estas fallas pueden deberse a diferentes razones como ajuste d partes en los equipos, equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores d diseño del equipo, desconocimiento del equipo x parte d los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado
• fallas aleatorias: las fallas no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino x causas aleatorias externas. Estas causas pueden serfuncionamiento normal cambio d partes necesarias, accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
• fallas d desgaste: las fallas se producen x desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

• ventajas.

  1. ordenamiento d las fallas.
  2. identificación.
  3. reducción del tiempo d reparación.
  4. minimización d tiempo d preparación y arranque d equipos.
  5. disminución d fallas repetitivas.
  6. aumento en la disponibilidad d equipos
  7. reducción en la frecuencia d fallas.
  8. ayuda al mantenimiento preventivo.
  9. mayor efi100cia en el trabajo en equipo.
  10. permite la representación d las fallas (graficas y tablas).

  11. desventajas:

  1. si se realiza d forma incorrecta puede empeorar las averías.
  2. puede ser monótono.
  3. no es la solución d la falla.
     
  4. necesita d del acompañamiento d varios méto2 d análisis (afme, albor d fallas o rcm).
  5. puede confundirse con gestión d fallas.

  6. un registro o histórico d fallas es una recopilación d todas las fallas q presenta un equipo a lo largo del tiempo d su funcionamiento. Estos registros pueden expresar las distintas fallas d un solo equipo o presentarse como una agrupación d las fallas d varios equipos. Además d eso pueden dividirse según el tiempo d análisis en registros semanales, menstruales, anuales entre otros.

  7. 1. importancia d registro d fallas.

     la documentación d las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso d q se repita una falla resolverla con mayor rapidez y deducir los méto2 d prevención necesarios para evitar q vuelva a suceder. En el caso d q se tenga q hacer alguna modificación al equipo aquí tb se documenta la forma en q se realizó.

     registrar cada falla nos permitirá observar d forma + clara el comportamiento del equipo en relación con la falla y así nos facilitara realizar un análisis d este comportamiento permitíéndonos:

     • identificar los mo2 d falla (la forma d fallar del producto o pieza).
     • identificar el mecanismo d falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
     • determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas q llevaron a la falla).
     • recomendar méto2 d prevención d la falla.

1. 1. criticidad d los equipos.

   2. es la herramienta d orientación efectiva para la toma d decisiones a q equipo o parte d la industria priorizo actividad d mantenimiento.
      la criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia q tienen para cumplir los objetivos d la industria.
      los equipos críticos, son aquellos q al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro d la producción o incrementar el costo d mantenimiento.
      el objetivo es priorizar el esfuerzo d mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favore100do y promoviendo el aprovechamiento d los recursos del área en las actividades d mayor valor.
   1. existen muchos enfoques para determinar la criticidad d un activo. Algunas plantas eligen emplear una escala simple d 5 gra2 y asignarles números subjetivamente, sin embargo, la decisión puede reducirse a 1s cuantos atributos claves:
2. impacto en la producción.
3. impacto en la seguridad.
4. impacto al medio ambiente.
5. costo d reemplazo.
6. disponibilidad d repuestos o redundancia.
7. probabilidad d falla.
8. datos históricos acerca d la confiabilidad y mantenimiento preventivo.
9. 
   

   Primer paso (definir el nivel d análisis):

10. 2º paso (definir la criticidad)

11. tercer paso (cálculo del nivel d criticidad):

12. 4º paso (análisis y validación d los resulta2):

13. 5º paso (definir el nivel d análisis):

14. 6º paso (determinar la criticidad)

15. 7º paso(sistema d seguimiento d control)

clasificación:

• fallas primarias: estas fallas pueden deberse a diferentes razones como ajuste d partes en los equipos, equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores d diseño del equipo, desconocimiento del equipo x parte d los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado
• fallas aleatorias: las fallas no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino x causas aleatorias externas. Estas causas pueden serfuncionamiento normal cambio d partes necesarias, accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
• fallas d desgaste: las fallas se producen x desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

• ventajas.

  1. ordenamiento d las fallas.
  2. identificación.
  3. reducción del tiempo d reparación.
  4. minimización d tiempo d preparación y arranque d equipos.
  5. disminución d fallas repetitivas.
  6. aumento en la disponibilidad d equipos
  7. reducción en la frecuencia d fallas.
  8. ayuda al mantenimiento preventivo.
  9. mayor efi100cia en el trabajo en equipo.
  10. permite la representación d las fallas (graficas y tablas).

  11. desventajas:

  1. si se realiza d forma incorrecta puede empeorar las averías.
  2. puede ser monótono.
  3. no es la solución d la falla.
  4. necesita d del acompañamiento d varios méto2 d análisis (afme, albor d fallas o rcm).
  5. puede confundirse con gestión d fallas.

  6. un registro o histórico d fallas es una recopilación d todas las fallas q presenta un equipo a lo largo del tiempo d su funcionamiento. Estos registros pueden expresar las distintas fallas d un solo equipo o presentarse como una agrupación d las fallas d varios equipos. Además d eso pueden dividirse según el tiempo d análisis en registros semanales, menstruales, anuales entre otros.

  7. 1. importancia d registro d fallas.

     la documentación d las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso d q se repita una falla resolverla con mayor rapidez y deducir los méto2 d prevención necesarios para evitar q vuelva a suceder. En el caso d q se tenga q hacer alguna modificación al equipo aquí tb se documenta la forma en q se realizó.

     registrar cada falla nos permitirá observar d forma + clara el comportamiento del equipo en relación con la falla y así nos facilitara realizar un análisis d este comportamiento permitíéndonos:

     • identificar los mo2 d falla (la forma d fallar del producto o pieza).
     • identificar el mecanismo d falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
     • determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas q llevaron a la falla).
     • recomendar méto2 d prevención d la falla.

clasificación:

• fallas primarias: estas fallas pueden deberse a diferentes razones como ajuste d partes en los equipos, equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores d diseño del equipo, desconocimiento del equipo x parte d los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado
• fallas aleatorias: las fallas no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino x causas aleatorias externas. Estas causas pueden serfuncionamiento normal cambio d partes necesarias, accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
• fallas d desgaste: las fallas se producen x desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

• ventajas.

  1. ordenamiento d las fallas.
  2. identificación.
  3. reducción del tiempo d reparación.
  4. minimización d tiempo d preparación y arranque d equipos.
  5. disminución d fallas repetitivas.
  6. aumento en la disponibilidad d equipos
  7. reducción en la frecuencia d fallas.
  8. ayuda al mantenimiento preventivo.
  9. mayor efi100cia en el trabajo en equipo.
  10. permite la representación d las fallas (graficas y tablas).

  11. desventajas:

  1. si se realiza d forma incorrecta puede empeorar las averías.
  2. puede ser monótono.
  3. no es la solución d la falla.
  4. necesita d del acompañamiento d varios méto2 d análisis (afme, albor d fallas o rcm).
  5. puede confundirse con gestión d fallas.

  6. un registro o histórico d fallas es una recopilación d todas las fallas q presenta un equipo a lo largo del tiempo d su funcionamiento. Estos registros pueden expresar las distintas fallas d un solo equipo o presentarse como una agrupación d las fallas d varios equipos. Además d eso pueden dividirse según el tiempo d análisis en registros semanales, menstruales, anuales entre otros.

  7. 1. importancia d registro d fallas.

     la documentación d las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso d q se repita una falla resolverla con mayor rapidez y deducir los méto2 d prevención necesarios para evitar q vuelva a suceder. En el caso d q se tenga q hacer alguna modificación al equipo aquí tb se documenta la forma en q se realizó.

     registrar cada falla nos permitirá observar d forma + clara el comportamiento del equipo en relación con la falla y así nos facilitara realizar un análisis d este comportamiento permitíéndonos:

     • identificar los mo2 d falla (la forma d fallar del producto o pieza).
     • identificar el mecanismo d falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
     • determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas q llevaron a la falla).
     • recomendar méto2 d prevención d la falla.

diferentes formas d la organización del mantenimiento.

la industria en general esta constituida x áreas o departamentos organiza2 y sincroniza2 encarga2 d gestionar factores o recursos productivos, trabajo, capital y recursos naturales, para producir bienes y servicios q después se venden en el mercado. Una d esas áreas, es mantenimiento cuya función se extiende al conjunto d la organización, manteniendo una estrecha relación con el resto d las áreas funcionales.

análisis d los factores enuncia2, la forma en q se estructurará el mantenimiento:

depende d múltiples factores. Los + importantes son: tamaño d  la empresa, ubicación física, productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad d recursos, entre otros.

en empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en un grupo reducido. En este caso se requiere d un organigrama muy sencillo respetando siempre q el área d mantenimiento tenga el mismo nivel y relación con el área d producción y calidad; x cuanto esa estructura q permitirá un desarrollo + efi100te d los procesos con un mínimo d costos y rechazos. En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en un grupo reducido. En este caso se requiere d un organigrama muy sencillo respetando siempre q el área d mantenimiento tenga el mismo nivel y relación con el área d producción y calidad; x cuanto esa estructura  es la  q permitirá un desarrollo + efi100te d los procesos con un mínimo d costos y rechazos. En empresas medianas y grandes es indispensable contar con un organigrama funcional donde exista un gerente d mantenimiento. En ambos caso, la organización del área d mantenimiento deberá contemplar la totalidad d actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño efi100te, eficaz y al menor costo.

1. 1. criticidad d los equipos.

   2. es la herramienta d orientación efectiva para la toma d decisiones a q equipo o parte d la industria priorizo actividad d mantenimiento.
      la criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia q tienen para cumplir los objetivos d la industria.
      los equipos críticos, son aquellos q al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro d la producción o incrementar el costo d mantenimiento.
      el objetivo es priorizar el esfuerzo d mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favore100do y promoviendo el aprovechamiento d los recursos del área en las actividades d mayor valor.
   1. existen muchos enfoques para determinar la criticidad d un activo. Algunas plantas eligen emplear una escala simple d 5 gra2 y asignarles números subjetivamente, sin embargo, la decisión puede reducirse a 1s cuantos atributos claves:
2. impacto en la producción.
3. impacto en la seguridad.
4. impacto al medio ambiente.
5. costo d reemplazo.
6. disponibilidad d repuestos o redundancia.
7. probabilidad d falla.
8. datos históricos acerca d la confiabilidad y mantenimiento preventivo.
9. 
   

   Primer paso (definir el nivel d análisis):

10. 2º paso (definir la criticidad)

11. tercer paso (cálculo del nivel d criticidad):

12. 4º paso (análisis y validación d los resulta2):

13. 5º paso (definir el nivel d análisis):

14. 6º paso (determinar la criticidad)

15. 7º paso(sistema d seguimiento d control)