Gestión del Mantenimiento: Tipos, Actividades y Herramientas Clave

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo se actúa cuando ocurre una avería. Su ventaja es que no requiere planificación previa, pero sus inconvenientes son altos: tiempos de parada imprevistos, mayores costes y posibles impactos en la seguridad o producción. Es el conjunto de actividades que restaura la función de un equipo tras detectar un fallo, sin inspección previa, siendo ventajoso cuando la reparación no afecta significativamente la producción.

Objetivos de las Actividades del Mantenimiento

  1. Conservar permanentemente los activos.
  2. Prolongar la vida útil de los equipos.
  3. Efectuar las reparaciones de emergencia.
  4. Mejoras preventivas.
  5. Inspecciones sistemáticas.
  6. Control de costos.

Actividades Principales de la Ingeniería del Mantenimiento

  1. Inspección: Análisis del funcionamiento para determinar estado y posibles fallos.
  2. Servicio: Mantenimiento de apariencia y propiedades físicas (limpieza, pintura, etc.).
  3. Reparación:
    • Mayor: Gran cantidad de mano de obra y materiales.
    • Menor: Poca mano de obra en poco tiempo.
  4. Modificación: Alteración del diseño para simplificar operación o mantenimiento.
  5. Fabricación: Manufactura de piezas o herramientas para mantenimiento o repuestos.
  6. Montaje: Establecimiento y puesta en servicio de equipos nuevos o reconstruidos.
  7. Cambio: Reemplazo de partes o equipos que han agotado su vida útil.

Preparación de los Trabajos

Una buena preparación de los trabajos se logra:

  1. Mejorando las condiciones laborales.
  2. Racionalizando los puestos de trabajo.
  3. Simplificando los procesos a través del adiestramiento.

Los objetivos de una buena preparación de trabajos incluyen:

  1. Minimizar tiempos de inactividad.
  2. Reducir mano de obra.
  3. Adaptar la calidad a las necesidades.
  4. Simplificar tareas.
  5. Estimar con precisión la duración de los trabajos.

La efectividad de la ejecución de los trabajos depende de factores como:

  • Historia de maquinaria completa y actualizada.
  • Documentación técnica completa, actualizada y accesible.
  • Uso de equipamiento y equipos modernos de calidad y suficientes.
  • Formación continua y cuidadosa del personal de mantenimiento y de operación.
  • Motivación del personal.
  • Organización estructural adecuada.

Localización de Fallas

Los medios más comunes para la detección de fallas son:

  1. Sentido común.
  2. Intercambio de experiencias.
  3. Método de resolución sistemática de problemas.
  4. Métodos “OOVS” (oír, oler, ver y sentir).
  5. Guías “Troubleshooting” (localización de averías).
  6. Diagramas de búsqueda de fallas.
  7. Análisis de causa raíz (RCA).
  8. Análisis de modos y efectos de falla (FMEA).
  9. Sistemas de diagnóstico predictivo (CBM).
  10. Sistemas expertos.

Inconvenientes de Implementación y Aplicación del Mantenimiento

  1. El lenguaje no especializado entre operarios y técnicos dificulta el diagnóstico de fallas.
  2. Falta de conocimiento en la aplicación y administración del mantenimiento.
  3. Un sistema de Gestión de Mantenimiento asegura garantizar la Disponibilidad, Confiabilidad y Seguridad Total de las instalaciones, optimizando calidad, costos y competitividad con enfoques de mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y legal.

Características del Mantenimiento Correctivo

  1. Exige atención inmediata y no programada.
  2. Los trabajos se ejecutan en el menor tiempo posible.
  3. El personal realiza solo trabajos indispensables para mantener el servicio.
  4. Demanda cantidad de trabajo anormal a pesar de parecer simple.
  5. La actividad principal es la reparación no planificada ante fallas imprevistas.
  6. Requiere examinar el tipo y causa del daño antes de la reparación.
  7. Se aplica cuando el sistema no puede seguir operando.
  8. Carece de un proceso de planificación adecuado.
  9. Se justifica cuando es más económico que otros tipos de mantenimiento y no compromete la seguridad.

Recursos Necesarios para el Mantenimiento Correctivo

  • Talento humano: Coordinado e integrado para trabajar de forma eficiente.
  • Equipos: Maquinaria, herramientas y elementos de medición disponibles para el personal.
  • Suministros: Disponibilidad de repuestos necesarios.
  • Organización y control: Gestión adecuada de las actividades y recursos.

Razones de un Alto Mantenimiento Correctivo

Existen 7 razones:

  1. Mantener equipos al 100% del tiempo en servicio.
  2. Permitir tiempos limitados para trabajos de mantenimiento.
  3. Falta de inventario de repuestos conveniente y económico.
  4. Mala calidad debido a la premura de los trabajos.
  5. Mala planificación y programación de los trabajos.
  6. Mala estimación de la carga de trabajo necesaria.
  7. Falta de diagnóstico acertado de fallas anteriores.

Herramientas de Análisis de Fallos

Análisis de Fallos

  1. Enumerar posibles fallos mediante un equipo multidisciplinar.
  2. Establecer un índice de prioridad para las causas identificadas.
  3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones:
    1. Reducir la severidad.
    2. Disminuir la frecuencia: Implementar medidas para que el fallo suceda con menor frecuencia.
    3. Detectar antes.

Diagrama de Pareto

Se utiliza para identificar elementos relevantes, unificar criterios y tomar decisiones objetivas, realizando una comparación cuantitativa y ordenada de elementos. Es una herramienta para mejorar la calidad y eficiencia en mantenimiento. Es el primer paso para eliminar averías importantes en equipos.

Características principales:

  1. Priorización de elementos relevantes.
  2. Unificación de criterios y focalización de esfuerzos.
  3. Objetividad en la toma de decisiones.

¿Cuándo se utiliza el diagrama de Pareto?

  1. Identificar un servicio para mejorar la calidad.
  2. Identificar oportunidades de mejora.
  3. Buscar las causas principales de los problemas y establecer prioridad de soluciones.
  4. Evaluar resultados de cambios en procesos.

Análisis de Ishikawa (Causa-Efecto)

El Diagrama de Causa-Efecto (espina de pescado) es un método gráfico para identificar y clarificar las causas de un problema. Permite:

  • a) Estimular las ideas.
  • b) Ampliar las opiniones.
  • c) Facilitar el examen de motivos individuales.

Se basa en categorías como ambiente, factor humano, metodología, maquinaria y materiales.

Características del Diagrama Causa-Efecto:

  1. Ayuda a tomar conclusiones objetivas.
  2. Es aplicable a muchas y diversas áreas.
  3. Se usa no solo para buscar la causa, sino también la solución.
  4. Encuentra un consenso sobre la causa.
  5. Permite el uso constructivo de la información.
  6. Expresa hipótesis sobre las causas del problema.

Cómo hacer un Diagrama Causa-Efecto:

Elaboración:

  1. Definir y escribir el problema (cabeza del diagrama).
  2. Realizar una lluvia de ideas de causas probables.
  3. Analizar el problema desde las espinas mayores y profundizar en causas secundarias.
  4. Continuar explorando causas según sea necesario.
  5. Enfocarse en áreas con menos ideas si se agotan las opciones.
  6. Analizar las causas obtenidas y determinar prioridades de acción.

Categorías principales:

  1. Ambiente.
  2. Factor humano.
  3. Metodología.
  4. Maquinaria.
  5. Materiales implementados.

Mantenimiento Preventivo

Se define como un «procedimiento programado que previene la ocurrencia de fallos». Se basa en revisiones y sustituciones programadas, según un calendario o número de horas de funcionamiento. El objetivo es evitar fallos mediante acciones regulares. Aunque requiere planificación, reduce averías inesperadas.

Características del Mantenimiento Preventivo

  1. Identificación del plan.
  2. Régimen de control (por fechas o lecturas).
  3. Partes y subpartes de equipos incluidas.
  4. Actividades de mantenimiento por componente.
  5. Secuencia de actividades y asignación de vida útil.
  6. Especialidad del personal ejecutor.
  7. Priorización de actividades.
  8. Cronograma con imágenes de partes críticas.
  9. Criterios y métodos de revisión.
  10. Registro de hallazgos fuera de plazo.
  11. Frecuencia de revisión ajustable según experiencia.

Principales Actividades del Mantenimiento Preventivo

  1. Limpieza: Mantener los recursos libres de impurezas de forma periódica.
  2. Inspección y revisión: Observar los recursos para obtener información.
  3. Ajustes o calibración: Corregir partes desgastadas por el uso.
  4. Cambio de piezas: Reemplazar componentes que hayan cumplido su vida útil.
  5. Lubricación: Aplicar lubricantes según intervalos establecidos por el fabricante.

Aplicación del Mantenimiento Preventivo

  1. Importancia: Es indispensable para el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
  2. Determinación: Su uso se basa en estudios y estimaciones económicas para reducir costos.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

Las ventajas del mantenimiento preventivo frente al correctivo incluyen:

  1. Seguridad: Las instalaciones operan con mayor seguridad.
  2. Tiempo muerto: Reducción o eliminación de tiempo muerto (equipos y personal).
  3. Vida útil: Mayor vida útil de los equipos.
  4. Costos de las reparaciones: Reducción de costos de reparación (evita daños en cadena).
  5. Inventarios: Posible reducción de inventarios (programación de compras).
  6. Carga de trabajo: Más uniforme.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo

La principal desventaja del mantenimiento preventivo es su alto costo si no se obtienen resultados favorables.

  1. Falta de personal cualificado: Su falta puede llevar a malos resultados y decisiones.
  2. Cambio innecesario de piezas: Más gasto por reemplazar antes de su fin de vida útil.
  3. Mal funcionamiento del equipo: Intervenciones deficientes o muy frecuentes pueden causar problemas operativos.