Medidas repetidas de un grupo contrabalanceo

Temario unidad 3 de sistemas de manufactura:

1. Menciona los puntos a seguir de Formación del grupo:

– Reunir al grupo de trabajo (quienes tengan el conocimiento y habilidad para atacar al problema)
.
– De ser necesario, convocar a miembros de otros grupos.
– Designar al “Líder”, quien es la persona que monitoreará el progreso de la acción correctiva.
– Designar al “champion”, quien es la persona que tiene la autoridad para aprobar los fundamentos que haya identificado el grupo.

2 En que consiste Describir el problema

El propósito es describir el problema tan detalladamente como sea posible.
Es necesario responder ciertas preguntas que nos ayuden a clarificar al problema:
¿Qué?
¿Dónde?
¿Cuándo?
¿Cuan grande es?

3 En que consiste Implementar y verificar acciones contenedoras

Definir e implementar acciones para contener y aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno/externo, hasta que la acción correctiva sea implementada.

4. Que se realiza en Identificar y verificar la causa raíz

Identificar todas las causas potenciales que podrían haber ocasionado el problema.
Aísla y verifica la causa raíz , probando cada causa potencial a través de la descripción del problema y la prueba de datos.
Identifica acciones correctivas alternativas para eliminar la causa raíz.

5 Menciona Algunas herramientas que nos ayudan a identificar las causas potenciales de un problema son las siguientes:

Lluvia de ideas.
1. Diagrama de causa-efecto o diagrama de pescado.
2. Los 5 por qué.

6. Definición de Implementar acciones correctivas permanentes

– Define e implementa la mejor acción correctiva permanente.
-Escoja los controles de seguimiento para asegurar que la raíz del problema es eliminada.
– Una vez en producción, monitoree los efectos en un período de tiempo e implemente acciones de contingencia, si es necesario.

7 Para que sirve Verificar las acciones correctivas

-Se verifica la efectividad de las acciones permanentes e interinas por medio de la medición, en términos cuantificables.
– Pueden verificarse antes (depende del caso), durante o después de que las acciones hayan sido implementadas.
– Se confirma que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema definitivamente

– Se verifica que no habrá efectos o consecuencias indeseables así como planes de contingencia de ser necesario.

8 ¿Porque Prevenir a futuro el problema?

Debido a que los problemas iguales o similares presentan una tendencia a repetirse, la disciplina de la prevención está enfocada a la identificación y eliminación de:

-Prácticas
-Procesos
-Diseños
-Procedimientos (operativos o administrativos) que pudieran contribuir a que el problema se repita.

9 Reconocer al grupo

a) No considere que esto es sólo trabajo para el líder.
b) No es estrictamente necesario que el problema haya sido resuelto completamente para reconocer.
c) Especificar las contribuciones individuales o de grupo, por ejemplo:

– Hacer referencia del desempeño a la fecha
– Dar ejemplos específicos
– Mencionar las cualidades personales que contribuyen al éxito del esfuerzo en grupo
– Especificar los resultados benéficos obtenidos.
– Documentar las contribuciones

10 Cuando fueron introducidos Los AMEF?

–
Fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629.

11 ¿Por quienes fueron utilizados los AMEF? Industria aeroespacial

Menciona al menos 3 beneficios del AMEF

12 BENEFICIOS DEL AMEF

-Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos servicios maquinaria y procesos
– Mejora la imagen y competitividad de la compañía
– Mejora la satisfacción del cliente
– Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto
– Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos

13 ¿Que es un AMEF de Diseño?

– Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.

14 ¿Qué es un AMEF de Proceso?

–
Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.

14 ¿Qué es un AMEF de Proceso?

15. ¿Cuál es la medida que sigma desarrollo para ayudarnos y en que nos ayuda?

Enfocar las medidas en los clientes que pagan por los bienes y servicios. Muchas medidas sólo se concentran en los costes, horas laborales y volúMenes de ventas, pero éstas medidas no están relacionadas directamente con las necesidades de los clientes.

16. ¿Cuál es la implementación de six sigma?

El parámetro reconocido para la implementación de Six Sigma es de General Electric.

17. ¿Cuáles son las 5 fases del enfoque de solución de problemas de six sigma de GE?

Definir (D)

Medir (M)

Analizar (A)

Mejora (I)

Control (C)

18. ¿En qué consiste la fase D de six sigma?

• Identificar a los clientes y sus prioridades

• Identificar un proyecto adecuado para los esfuerzos del six sigma con base en los objetivos de los negocios así como las necesidades y retroalimentación del cliente

• Identificar las carácterísticas críticas de la calidad que según el cliente tienen el mayor impacto en la calidad.

19. ¿En qué consiste la fase M de six sigma?

• Determinar cómo medir el proceso y como se está realizando

• Identificar los principales procesos internos que influyen las carácterísticas criticas de calidad y medir los defectos generados en la actualidad que se relacionan con dichos procesos

20. ¿En qué consiste la fase A de six sigma?

• Determinar las causas más probables de defecto

• Comprender por qué se originan defectos al identificar las variables clave que tienen mayor probabilidad de generar una variación en el proceso.

21. ¿En qué consiste la fase I de six sigma?

• Identificar los medios para eliminar las causas de los defectos

• Confirmar las variables clave y cuantificar sus efectos en las carácterísticas criticas de calidad

• Identificar los rangos máximos aceptables de las variables clave y un sistema para medir las desviaciones de las variables

• Modificar el proceso para permanecer dentro del rango aceptable.

22. ¿En qué consiste la fase C de six sigma?

• Determinar cómo mantener las mejoras.

• Poner a funcionar las herramientas para asegurarse de que las variables clave permanecen dentro de los rangos máximos aceptables bajo el proceso modificado.

23. ¿Cuáles son los beneficios de six sigma?

GE incremento el número de proyectos Six Sigma de 200 a 6000. De todos estos esfuerzos, GE esperaba ahorrar de $7 a $10 mil millones de dólares durante una década.

24. ¿Cuál es el diseño para six sigma (DFSS, por sus siglas en inglés)?

Es un enfoque relativamente reciente para el desarrollo de productos el cual se concentra en la entrega del producto correcto en el momento oportuno y al precio adecuado. El DFSS es una compleja metodología de análisis de ingeniería de los sistemas, que se mejora mediante los métodos estadísticos para optimizar los procesos de diseño tradicionales.

25. ¿Cuáles son algunas herramientas del DFSS?

Entre las que se incluyen la optimización multivariada, diseño de experimentos, técnicas de análisis estadístico, técnicas de simulación probabilística y el AMEF.

26. ¿Cuáles son las cuatro actividades principales en la que consiste el DFSS?

• 1 Desarrollo de conceptos, en el cual la funcionalidad del producto se determina con base en los requisitos del cliente, las capacidades tecnológicas y las realidades económicas.

• 2 Desarrollo del diseño, que se enfoca hacia los aspectos de desempeño de los productos y procesos necesarios para satisfacer los requisitos de los bienes y servicios en la manufactura o entrega.

• 3 Optimización del diseño, que busca minimizar el impacto de la variación, en la producción y el uso, creando un diseño “robusto”.

• 4 Veriﬁcación del diseño, que garantiza que la capacidad del sistema de producción alcance el nivel sigma apropiado.

27. ¿Con que otras actividades son incorporadas como una variación de procesos DMAIC, conocida como DMADV?

La cual es una postura para deﬁnir, medir, analizar, diseñar y veriﬁcar.

28. ¿En qué consiste el paso definir?

Se enfoca en identiﬁcar la oportunidad y deﬁnir claramente la dirección del tema

29.¿En qué consiste el paso medir?

Medir, recopila la voz del cliente e identiﬁcar el CPC vital

30. ¿En qué consiste el paso analizar?

Analizar es el paso enfocado al desarrollo del concepto

31. ¿En qué consiste el paso diseñar?

Diseñar, se enfoca en especiﬁcaciones detalladas, revisión de los diseños y su aprobación

32. ¿En qué consiste el paso verificar?

Veriﬁcar, involucra el desarrollo y prueba del prototipo y la implementación del plan.

33. ¿Cómo se mide la calidad de six sigma?

Por lo tanto para medir la calidad del resultado según los defectos por unidad (DPU) se calcula así:

Defectos por unidad= Numero de defectos descubiertos/numero de unidades producidas

34. ¿Cuáles son los equipos de six sigma?

Champions: Directivos que promueven y dirigen la implementación de Six Sigma en un área importante de la empresa. Los champions son dueños de los proyectos Six sigma y responsables de su terminación y resultados. Lo más importante es que los champions trabajan para romper con las barreras organizacionales, financieras y personales, que podrían inhibir la implementación de Six Sigma.

Máster Black Belts: Experto de tiempo completo que son responsables de la estrategia, capacitación, implementación y resultados de Six Sigma. Los máster Black belts son experto en el uso de las herramientas y métodos de Six sigma y aportan su experiencia.

Black belts: Expertos Six Sigma muy calificados con hasta 160 horas de capacitación quienes realizan gran parte de los análisis técnicos requeridos para los proyectos Six sigma por lo común en un horario de tiempo completo.

Green Belts: Empleados que recibieron un entrenamiento introductorio en las herramientas y metodología Six Sigma, y trabajan a tiempo parcial auxiliando los Black Belts en los proyectos mientras desarrollan conocimiento y experiencia.

Miembros del equipo: Personas de varias áreas funcionales que apoyan proyectos específicos.

35. ¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing?

Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los tipos de «desperdicios» en productos manufacturados: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo.

36. ¿Cuáles son algunas herramientas de lean?

• VSM ( Valúe Stream Mapping)

• 5 S’s

• Mantenimiento Productivo Total( TPM)

• Set up Reduction

• Flujo Continuo

• Pull System (Kanban)

• Heijunka

• Poka Yoke

37. ¿en que consisted VSM ( Valúe Stream Mapping)?

Es una herramienta que ayuda a la gente a ver y entender el flujo de material e información, cómo se hace un producto a través del Valúe Stream. El Valúe Stream son todas las actividades necesarias para diseñar y manufacturar un producto y entregarlo al cliente.

38. ¿en que consisten las 5 S’s?

5S es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado del lugar de trabajo. 5 Pasos para poner al día el lugar de trabajo.

1: Sort (Seiri, Clasificar): implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea realmente necesario.

2: Straighten (Seiton, Orden): Implica poner todos los elementos necesarios en sus sitio, definidos, facilitando su localización.

3: Shine (Seiso, Limpieza): Implica mantener limpio todo de forma diaria, utilizar la limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.

4: Standardize (Seiketsu, Estandarizar): implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de trabajo organizado, ordenado y limpio.

5: Sustain (Shitsuke, Disciplina): Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos y cada uno sigan las normas de 5 S

39. ¿en que consiste Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

TPM es una metodología que asegura mejoras rápidas y continuas en la manufactura al eliminar averías en los procesos y equipos de trabajo. Esta metodología la basamos en actividades de: Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo.

40. ¿En que consiste set up Reduction (SMED)?

Un método para la gente para analizar y reducir significativamente el tiempo de cambio de modelo. El objetivo es durar 10 minutos o menos. Se clasifica en actividades internas y externas. Se trata de convertir las actividades internas en actividades externas, mediante diversas acciones que permita reducir los tiempos de cambio y los tiempos muertos.

41. ¿en que consiste el flujo continuo?

• Es un sistema de manufactura en el cual los procesos de producción de adelante jalan a los de atrás. Un sistema efectivo será:

• Producir lo que el cliente demanda.

• Proporciona un control visual de un sistema de producción.

• Material ( Cantidad, Tipo, Localización )

•

42. ¿en que consiste Pull System (Kanban)?

• Estandarizar Inventarios en Proceso

• Controlar la producción y el manejo del material

• Herramienta de control visual, para administrar estaciones de trabajo

• Elimina la sobreproducción

• Estandariza los procesos de producción

• Minimiza la cantidad de producto en proceso

• Identifica cuellos de botella en el proceso

• Kanban = Señal…. Una herramienta (ayuda visual) que nos señala: ¿Qué se necesita? ¿Cuándo se necesita? ¿Cuánto se necesita?

43. ¿Cuáles son los tipos de Kanban que hay?

• Dos Tarjetas: Cuando dos tarjetas son puestas en el mismo contenedor (Ej. Producción & tarjetas de jale).

• Tarjeta Simple: Una tarjeta simple que permanece con los componentes-partes hasta que todos los procesos han sido completados. (por. Ej. Tarjeta de producción)

• Tarjeta Especial: Tarjetas temporales, tarjetas de emergencias

44. ¿Cuáles son las 6 reglas del Kanban?

• 1.- Los últimos procesos siempre tiran de procesos a anteriores

• 2.- Produce solo la cantidad tomada del proceso anterior

• 3.- No hay producción o comunicación si no es hecha por una tarjeta Kanban

• 4.- Kanban debe estar adjunto a las partes actuales

• 5.- Defectos nunca son mandados al siguiente proceso

• 6.- Revisión periódica del numero de Kanban emitido

45. ¿en que consiste Poka Yoke?

Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos, es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores.

46. ¿en que consiste Heijunka (Producción nivelada)?

Es una palabra japonesa que significa cuando se aplica correctamente, «nivelación». Ayuda a las organizaciones a cumplir la demanda, reduce al tiempo de producción, reduce los desechos de la producción y los procesos interpersonales.

47. ¿en que consiste la herramienta creativa para la solución de problemas de 6 sombreros para pensar?

Cuando la técnica es empleada en grupo, los participantes deben utilizar el mismo sombrero al mismo tiempo. Los seis estilos de pensamiento representados por cada sombrero son:

-1. Sombrero blanco: aplica de forma objetiva los datos y la información.

-2. Sombrero rojo: aplica los sentimientos y la intuición.

-3. Sombrero negro: aplica la crítica y la lógica negativa, busca los posibles fallos.

-4. Sombrero amarillo: aplica el optimismo, la lógica positiva y busca los beneficios.

-5. Sombrero verde: aplica nuevas ideas, posibilidades, conceptos.

-6. Sombrero azul: es el sombrero del control y la gestión del proceso del pensamiento. Con él se resume lo que se ha dicho y se llega a las “conclusiones”

48. ¿en que consiste la herramienta creativa para la solución de problemas de Técnica Nominal de Grupo?

Permite a un grupo de trabajo llegar a un consenso en la importancia que tiene algún tema, problema o solución que se esté revisando de acuerdo a su nivel de importancia y de acuerdo a las prioridades establecidas por el grupo. Es una técnica que permite libertad para priorizar temas, sin existir dominancia de miembros del grupo de trabajo que sean fuertes sobre los que lo son menos. Al llevar a cabo este proceso es posible evidenciar si existe consenso y si no es así hace posible el discutir abiertamente desacuerdos sobre un punto específico para llegar a soluciones.

• Elabore una lista de temas, problemas o soluciones a priorizar.

• Escriba las ideas aportadas en un pizarrón o rota folio.

• Elimine cualquier idea duplicada después de consultarlo con los participantes y/o clarifique las ideas que puedan aparecer confusas para el grupo.

• Identifique las ideas que ha puesto en el pizarrón o rota folio con letras.

• Pida a los participantes que califiquen las ideas propuestas en orden de importancia.

• Combine las calificaciones de todos los miembros del equipo para priorizar los temas.

• Identifique el más alto e inicie la sesíón de planeación de acciones para la solución.