Optimización de la Calidad en Procesos de Manufactura

Herramientas para la Calidad en Manufactura

Herramientas que ayudan a mantener y/o mejorar la calidad del producto a lo largo del proceso de fabricación.

Control de Material

El control de los materiales es una actividad fundamental presente en las diferentes etapas de un sistema de manufactura. Los factores clave para su clasificación y desarrollo incluyen:

  • Volumen de producción
  • Complejidad
  • Costos
  • Tiempo de vida esperado
  • Cantidad de mantenimiento requerido
  • Riesgos a la seguridad y/o medio ambiente
  • Otros.

Identificación, Estatus y Trazabilidad del Material

Se deben emplear métodos y formas para identificar correctamente los materiales y productos, permitiendo su seguimiento durante todo el proceso.

Trazabilidad: Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello que está bajo consideración. Puede estar relacionada con:

  • El origen de los materiales y las partes.
  • La historia del procedimiento.
  • La distribución y localización del producto después de la entrega.

Segregación del Material

Consiste en la separación de materiales que, por alguna razón, no cumplen con las características de calidad establecidas.

Clasificación de Defectos

Los defectos se clasifican según su impacto:

  • Defecto crítico: Puede conducir directamente a daños graves o pérdidas económicas catastróficas.
  • Defecto serio: Pueden conducir a lesiones y/o pérdidas económicas significativas.
  • Defecto mayor: Pueden causar problemas importantes durante su uso normal, o reflejarse en la disminución del grado de uso del producto.
  • Defecto menor: Puede conducir a problemas menores durante su uso normal.

Material Review Board (MRB)

El MRB es un grupo de personas con alta experiencia y conocimiento sobre el producto, representantes de diferentes áreas, capacitadas para tomar decisiones sobre acciones preventivas.

Proceso a seguir:

  • Se detecta y documenta una condición de no conformidad.
  • El material es marcado y segregado.
  • Se envía al MRB una copia del reporte de la condición de no conformidad.
  • El MRB se reúne y determina la disposición final del material.
  • Todo lo relacionado con la no conformidad y la decisión tomada por el MRB debe ser documentado.

Mejora Continua

Herramientas de Control de Calidad

  • Diagrama causa-efecto
  • Diagrama de Pareto
  • Diagrama de dispersión
  • Histograma
  • Hojas de verificación
  • Gráficos de control
  • Diagramas de flujo o estratificación

Herramientas de Administración y Planeación de la Calidad

  • Diagrama de afinidad
  • Diagrama de interrelación
  • Diagrama de árbol
  • Diagrama de programación de decisiones de proceso
  • Diagrama matricial
  • Matrices de priorización
  • Diagramas de red de actividades

Técnicas de Mejora Continua

  • TQM (Administración Total de la Calidad)
  • Kaizen
  • PDCA (Ciclo de Mejora Continua PHVA)
  • Reingeniería
  • 6 Sigma
  • TOC (Teoría de Restricciones)
  • Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing)
  • 5’s
  • Poka Yoke
  • Kanban
  • JIT
  • SMED
  • TPM
  • Fábrica Visual

Acciones Correctivas y Acciones Preventivas

Acción Correctiva: Actividad realizada para eliminar las causas que originaron un problema.

7 Fases/Etapas para Acción Correctiva:

  1. Identificar la oportunidad
  2. Analizar el proceso
  3. Desarrollar las soluciones óptimas
  4. Implementar
  5. Estudiar los resultados
  6. Estandarizar la solución
  7. Planear para el futuro

Cuando se produce una no conformidad, incluyendo aquellas derivadas de las quejas del cliente, la organización debe:

  1. Reaccionar a la no conformidad, y según sea el caso:
    1. Tomar medidas para controlarla y corregirla.
    2. Hacer frente a las consecuencias.
  2. Evaluar la necesidad de adoptar medidas para eliminar la causa(s) de la no conformidad (es decir, tomar una acción correctiva), con el fin de que no vuelva a ocurrir, o se produzca en otros lugares, a través de:
    1. La revisión de la no conformidad.
    2. Determinar las causas de la no conformidad.
    3. Determinar si existen no conformidades similares, o podrían producirse.
  3. Implementar cualquier acción necesaria.
  4. Revisar la eficacia de las medidas correctivas adoptadas.
  5. Realizar cambios en el sistema de gestión de calidad, si es necesario.

Acciones Preventivas: Actividades realizadas para eliminar las causas que pueden generar un problema.

Metodologías 8D’s y A3 Toyota

8D’s: Proceso estructurado de solución de problemas, enfocado a la mejora en procesos y productos, basado en el trabajo de equipo y técnicas de análisis.

  • D1: Establecer el equipo.
  • D2: Descripción del problema.
  • D3: Desarrollo de la acción de contención temporal.
  • D4: Definición y verificación de la causa raíz.
  • D5: Definición y verificación de las acciones correctivas permanentes.
  • D6: Implementar y validar acciones correctivas permanentes.
  • D7: Prevenir la recurrencia.
  • D8: Reconocimiento al equipo y a las aportaciones individuales.

A3: Solución de problemas, registrado en hoja A3, basado en el ciclo PHVA.

Pasos A3

PHVA Ciclo

Descripción del problema

Planear

Estado actual

Objetivo

Análisis

Contramedidas

Hacer

Seguimiento

Verificar

Tomar acciones

Actuar

Definición del problema

Plan de acción

Situación actual

Seguimiento

Análisis de las causas

Situación objetivo

Resultados

Pasos clave para la metodología A3:

  1. Definición del problema: objetivo, datos, importancia, indicaciones.
  2. Situación actual.
  3. Análisis del problema, encontrar la causa raíz.
  4. Situación objetivo.
  5. Plan de acción.
  6. Seguimiento.
  7. Resultados.

Recomendaciones para realizarlo eficazmente:

  • El Informe A3 debe aprovecharse desde su inicio, ya que cada apartado es la base de los siguientes.
  • No caer en la tentación de reducir el tamaño de letra o gráficos para encajar más información. Si no hay espacio suficiente, analizar qué es verdaderamente importante y dejar solo lo imprescindible.
  • Los primeros pasos son fundamentales. Es vital tener claro cuál es el problema.
  • El proceso debe observarse personalmente y contar con la colaboración de todos los implicados. El análisis puede llevar tiempo y esfuerzo en equipo.
  • No se debe definir la situación objetivo sin contar con el análisis de las causas, ni definir acciones sin contar con la situación objetivo.
  • Cada paso se basa en los anteriores y debe ser completado de forma ordenada.