Administración y sus objetivos

MANTENIEMINTO EN Producción(TPM)


Antecedentes históricos y objetivos.TPM (total productivemanteinance;
mantenimiento productivo total) es una estrategia de mantenimiento que busca la implicación del personal en tareas de mantenimiento.Fue definido en 1970 por el instituto japones de Ingenieros de plantas y se implanto en Toyota, Nissan y Mazda. Durante la década de los 80 se intentó la implantación en EEUU y Europa.Se basa en un mantenimiento autónomo, realizado por los operarios, dándoles responsabilidades.PILARES:mejroa continua.Mantenimien autónomo.Mantem preventivo,anticipación de fallas//mantenim de calidad,trabajo adminnistrativo,capacitación y entretenimiento,seguridad y entorno)

Ventajas y mejoras:

Bajar el número de averías de equipo: Averías que podían haber sido resultas por los operarios, pero han llegado hasta el departamento de mantenimiento.Bajar los tiempos de espera y preparación de equipos de trabajo: dar a los operarios la responsabilidad de solventar pequeñas averías.Aumentar el control de herramientas y equipos: cada operario responsable de las herramientas.Conservar el medio ambiente y ahorro de energía, esto es posible al hacer desaparecer los tiempos muertos.Aumentar la formación y la de recursos humanos: al conocer mejor la maquinaria y en el proceso en el que se trabaja. 

Las ‘5S’ en el mantenimiento autónomo o TPM

El TPM se basa según lo estipulado en Japón, en el principio de las ‘5S’:Seiri: Organización y clasificaciónSeiton: OrdenSeiso: Limpieza e inspecciónSeiketsu: Estandarización o normalización.Shitsuke: Cumplimiento o disciplina.

LA ESTRATEGIA DE LAS 5’S

Organización y clasificación


Básica para el mantenimiento autónomo. Solo el material necesario, eliminamos stocks innecesarios, artículos anticuados y obsoletos, elementos poco usados, Orden.
Cada elemento debe de tener un espacio específico para su colocación(delimitación por colores).

Limpieza e inspección

Ensuciar menos. Realización de inspecciones para comprobar que todo está correcto.

Estandarización o normalización

Etiquetas, colores, … herramientas facilitadoras para el mantenimiento autónomo y orden.

Cumplimiento o disciplina


Tareas mínimas de mantenimiento, con todo lo citado anteriormente debe de cumplirse estrictamente y sin pasar nada por alto.Implantación del TPM.Objetivos de la implantación:-Mejora de la eficiencia de la empresa-Sentimiento de propiedad de los operarios sobre sus equipos y sistemas-Mejora continua a través de grupos de trabajo./La implantación debe de basarse en la participación de los agentes involucrados.Pasos a seguir:1.Revisión del Lay-out. Surgirán mejoras de flujo de trabajo, minimización de movimientos, mejora accesibilidad a herramientas y maquinarias, 2.Revisiones de la actual mantenibilidad de las maquinas.Una vez realizado todo esto, hay que planificar de nuevo y organizar de nuevo las actividades..Problema para la implantación del TPM.Problemas internos-Plan de mantenimiento no es totalmente eficaz.-Sin sistema eficaz de planificación, lanzamiento y control.-Carencias en cuanto a repuesto, logística, mantenibilidad y formación.Problemas externos-Operarios entienden el proceso como un aumento de la productividad y lo rechazan.-Mantenimiento lo ve como una pérdida de competencias y temen el futuro.-Dudadas en la dirección por el proceso en sí, resultados y repercusiones futuras.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO

Una de las líneas claras de mejora en un Departamento de Mantenimiento debe basarse en la sustitución de los mantenimientos preventivos sistemáticos por mantenimientos más basados en el estado real del elemento a mantener.Según la norma AFNOR el mantenimiento sistemático es aquel mantenimiento preventivo efectuado de acuerdo con un plan establecido, según el tiempo o el número de unidades fabricadas.

MANTENIMIENTO PERIÓDICO

Este tipo de mantenimiento tiene su fundamento en la curva de ‘la bañera’.
En el eje de ordenadas se representa la probabilidad de fallo y en el de abscisas el parámetro con el que se mida esa probabilidad.En la fase de puesta a punto el número de averías es superior a lo normal. Este periodo se denomina ‘mortalidad infantil’ y va decreciendo a medida que se implementan modificaciones y se optimizan los ajustes.En el siguiente periodo la probabilidad de fallo es bastante constante y los fallos aleatorios. Junto con la etapa anterior se denomina ‘vida útil’.Por último, la tasa de fallos se dispara a causa de desgaste de la maquinaria.Hoy en día este modelo no es fiable, por lo que cuando un sistema comienza a fallar (última parte de la bañera) se demuestra que en un 94% de los casos las mejoras se deben encaminar a intervenciones modificativas y no preventivas.Después de realizar una revisión preventiva sistemática el equipo comienza un ciclo parecido a cuando era nuevo.