Optimización del Mantenimiento de Activos Empresariales: Estrategias y Métricas Clave
Administración y Mantenimiento: Conceptos Clave
La administración se define como la coordinación de todos los recursos a través del proceso de planeación, dirección y control, con el fin de lograr los objetivos establecidos. Implica gestionar y organizar los recursos de una empresa para satisfacer todas sus necesidades.
Partes del Proceso Administrativo
- Planeación
- Organización
- Dirección
- Control
Definición de Mantenimiento
El mantenimiento es la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas.
Objetivo del Mantenimiento
Desarrollar las acciones preventivas, predictivas y correctivas necesarias para mantener y conservar los equipos en condiciones normales de funcionamiento.
Administración del Mantenimiento
La administración del mantenimiento es el proceso de conservación de los activos y recursos de una empresa. Involucra la planificación, programación y gestión del mantenimiento de piezas, vehículos y otros equipos esenciales, mientras se controla el tiempo y los costos, asegurando la máxima eficiencia de los procesos.
Mantenimiento Vehicular
El mantenimiento vehicular comprende las comprobaciones y operaciones necesarias para asegurar la máxima eficiencia de los vehículos, reduciendo el tiempo de parada para reparaciones. La estructura del mantenimiento de los vehículos está directamente relacionada con su categoría y las condiciones en que se prestan estos servicios.
Importancia del Mantenimiento
El tiempo de inactividad no planificado provoca un aumento en los costos inesperados asociados con reparaciones (tiempo extra de mano de obra, repuestos, etc.), envíos retrasados, pérdida de ingresos o averías completas de las máquinas.
Consideraciones en la Administración del Mantenimiento Vehicular
Dentro de la gestión del mantenimiento vehicular, se deben considerar los tipos de mantenimiento, establecer registros de cada unidad y las tareas que se han llevado a cabo. Para alcanzar el éxito en la administración de los servicios de mantenimiento, es imperativo adoptar un sistema de mantenimiento escalonado.
Mantenimiento Escalonado
Se enfoca en decidir por dónde se empieza a dar el mantenimiento.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Son actividades planeadas que se realizan a una frecuencia determinada para contrarrestar las anomalías y sus causas, procurando evitar averías potenciales.
Incluye:
- Inspecciones sistemáticas parciales o generales
- Medición o monitoreo de parámetros
- Ajustes
- Tareas de conservación
- Lubricación
- Eliminación de anomalías
Su ejecución trata de asegurar la máxima disponibilidad y confiabilidad del equipo. Por lo tanto, se realiza en el momento más oportuno, y necesita de un alto grado de conocimiento del equipo y de una organización muy eficiente. Para determinar el periodo óptimo de revisión o sustitución de un elemento, se basa en el tiempo o en las condiciones.
Mantenimiento Correctivo
Son actividades ejecutadas en un equipo después de que se ha producido una avería, con el objetivo de restablecerlo (por reparación) a unas condiciones establecidas para una función requerida. Estas averías ocasionan paradas imprevistas; por lo tanto, causan indisponibilidad del equipo, lo que demanda acciones de reparación emergente, que difícilmente pueden ser planificadas con anticipación.
El mantenimiento correctivo sigue los siguientes pasos:
- Localización y diagnóstico de las averías
- Reparación con o sin sustitución de elementos
- Ajustes/reglajes
- Pruebas de funcionamiento
Mantenimiento Modificativo
Son actividades de mantenimiento, posteriores a una revisión total y decisiva, para la adecuación de un equipo, con el objetivo de modificar sus características de producción, lograr mayor fiabilidad y mantenibilidad, o para prolongar su vida útil. Para este tipo de mantenimiento, se precisan estudios técnicos de fiabilidad, mantenibilidad y estudios de factibilidad.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
A través de un análisis de los fallos potenciales en un equipo, los efectos en su funcionamiento y la criticidad de sus consecuencias en el proceso productivo, se desarrolla un plan de ejecución de tareas preventivas/predictivas para evitarlos, o bien un plan de mejora. Se analizan los fallos ocurridos, así como los probables a ocurrir y que conllevarían efectos graves.
Los objetivos fundamentales del RCM son:
- Aumentar la disponibilidad
- Mejorar el rendimiento operacional de los equipos
- Disminuir los costos integrales de mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un método global de reestructuración empresarial y gestión del mantenimiento, que busca integrarlo al proceso productivo. Dentro del TPM, la conservación y mejora de los equipos productivos demanda el aporte y acción de todos los miembros de la empresa.
El objetivo fundamental del TPM es una interrelación óptima entre: Recurso Humano – Equipos – Empresa, que asegure la disponibilidad de los equipos para producir a una capacidad máxima, productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone eliminar todas las causas de las pérdidas de producción atribuibles a un mal estado de los equipos.
Métricas Clave en el Mantenimiento
Mean Time To Failure (MTTF)
El tiempo medio hasta la falla (MTTF) es una métrica de mantenimiento que mide la cantidad promedio de tiempo que un activo no reparable opera antes de fallar. Debido a que el MTTF es relevante solo para los activos que no pueden o no deben repararse, el MTTF también puede considerarse como la vida útil de un activo.
Mean Time To Detect (MTTD)
El tiempo medio de detección (MTTD) es uno de los principales indicadores clave de rendimiento en la gestión de incidentes. Mide el periodo promedio entre el comienzo de un incidente y la cantidad de tiempo que le toma a la organización identificar un problema. Las organizaciones utilizan el MTTD para medir la eficacia de los sistemas de gestión y supervisión de una persona o un equipo, y los procesos de comunicación entre los usuarios, los clientes y los encargados de solucionar el problema.
Down Time (DT)
Down Time (DT) significa tiempo de inactividad.
Failure Mode of Effects Analysis (FMEA)
El Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA) es un método analítico usado para cuantificar y clasificar las fallas críticas que un producto presenta normalmente durante su etapa de diseño. Sirve para establecer la confiabilidad de procesos, productos y servicios.